Diferença entre galvanização a fogo e galvanização eletrolítica.

 

Uma das maiores preocupações de quem gosta de peças de ferro é a ferrugem, que é a oxidação do ferro quando em contato com atmosferas úmidas (ar e água), acaba corroendo a peça até a degradação do material.

E a ferrugem é uma das principais causas da perda de ferro no mundo.

Embora, as pinturas especiais que prometem isolamento do material com o ambiente, estão sempre em desenvolvimento, e a cada dia uma marca nova surge no mercado, elas ainda estão longe de evitar a ferrugem.

Existem tratamentos de superfície, tais como, cromatização, niquelação, que podem proteger o material com mais eficácia. Mas, são proteções que tem um custo alto e acabam inviabilizando o uso.

Entre os processos de proteção já desenvolvidos que tem um custo bem mais baixo, é a zincagem por imersão a quente, conhecida como Galvanização a fogo e a zincagem a frio, conhecida como Galvanização eletrolítica.

Esse tipo de tratamento tem tido uma boa aceitação no mercado e cumpre a sua tarefa de proteger o ferro da oxidação.

A galvanização, nada mais é do que um depósito de zinco, sobre o ferro, que o isola de atmosferas úmidas.

Entenda um pouco sobre, a galvanização eletrolítica e galvanização a fogo.

 

História da galvanização

 

O químico francês Melouin descobriu que o zinco era capaz de proteger as ligas de aço da ação corrosiva da atmosfera, no ano de 1741.

Mas, o processo de galvanização somente passou a ser utilizado em 1837, quando Sorel, engenheiro francês, desenvolveu o processo de galvanização, ainda utilizado até hoje, fazendo uma decapagem e uma fluxagem, antes da deposição do zinco na peça.

A proteção do aço ocorre, porque a camada de zinco sobre o metal, oxida ao invés do ferro, é como se o zinco se sacrificasse para manter a integridade do aço. Como o zinco é mais anódico que o aço, na série galvânica, é ele que se corrói, originando a proteção catódica.

O nome galvanização foi dado referindo a cela galvânica que é criada quando o revestimento de zinco é oxidado, o aço é protegido galvanicamente pelo revestimento de zinco.

A excelente resistência à corrosão do zinco, quando exposto a ambientes naturais como atmosfera e águas naturais é a razão da sua grande utilização.

Sua  aplicação mais importante é como revestimento de proteção contra a corrosão de estruturas de aço. Neste tipo de aplicação, é utilizado aproximadamente 50% de todo zinco produzido mundialmente.

A galvanização pode ser encontrada em quase que todo tipo de aplicação na indústria, onde o aço é empregado. As indústrias de utilidades domésticas, processos químicos, papel e celulose, construção civil, automotiva e de transporte.

Durante os anos foram criados dois métodos de zincagem, a fogo e a eletrolítica.

 

Galvanização a fogo

 

Também conhecida por galvanização por imersão. Esse método, trata-se de mergulhar a peça de aço num tanque com zinco derretido numa temperatura de 460º C. Onde o zinco se deposita na superfície da peça, protegendo-a.

A galvanização a fogo tem uma maior espessura do revestimento de zinco e tem maior aderência e resistência a abrasão. O revestimento nesse processo também é mais uniforme, dando maior acabamento à peça.

A maior desvantagem do processo de zincagem por imersão é o alto custo envolvido no processo da galvanização. Por isso, é mais indicada para materiais com maior exposição ao tempo ou produtos que demandam maior proteção para o aço.

 

Galvanização eletrolítica

 

Na galvanização eletrolítica a eletricidade é considerada a matéria-prima mais importante no processo.

É necessário fornecer energia elétrica para que ocorra a deposição do metal a partir dos seus íons mediante fornecimento de elétrons (eletrólise).

Trata-se, então, de uma eletrodeposição na qual uma corrente contínua é forçada a passar pelos eletrodos e pela solução, fazendo com que o metal que dá o revestimento seja ligado ao polo positivo para promover sua oxidação, repondo na solução os cátions do metal eletrodepositado no objeto condutor ligado ao polo negativo.

A galvanização eletrolítica, deixa a superfície mais lisa e brilhante. E em comparação com a galvanização a fogo, a eletrolítica tem um custo mais baixo.

Oferece uma alta resistência ao material e tem boa aderência na pintura.

Mas, a resistência a corrosão é menor que se comparada a galvanização a fogo, pois a camada de zinco é menor. Afinal, quanto maior a espessura da camada de zinco, maior é a proteção á corrosão.

 

Os dois processos, tanto a galvanização a fogo como a eletrolítica, possuem, resistência a corrosão, aderência pintura e soldagem mais eficiente.

 

Luci Buzo

 

 

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